Certificacion de Proveedor A el triunfo de la razón!

Durante estas dos semanas he estado alejado de este blog ya que estuve preparando a la empresa en la cual trabajo para enfrentar 2 auditorías muy importantes: una por parte de VW y la otra por parte de JCI ambas necesarias para reconocer nuestra capacidad de calidad ante el cliente y tengo el gusto de presumir que nuestro equipo gerencial alcanzó en ambos casos la categoría de proveedor aprobado (o proveedor con calificación A).

¿Pero esto qué es lo que significa?

la norma internacional de calidad define que debemos de mantener una evaluación a nuestros proveedores así como la definición de su capacidad de calidad en pocas palabras responde a la siguiente pregunta:

Nuestros proveedores son capaces de mantener la calidad que les solicitamos durante todo el proceso de fabricación?

La respuesta es muy importante ya que nos ayuda a considerar el grado en que la cadena productiva pudiera verse afectada en el caso de que nuestros proveedores no pudieran cumplir con nuestros requisitos. Solo imaginense qué es lo que pasaría en su casa si de pronto se termina el gas y el proveedor promete recuperar el servicio hasta después de 2 días ya que "tuvo algún poblema". Si ese supuesto se cumpliera imagínense qué es lo que pasaría en su hogar...

Seguramente se tendrían que bañar con agua fría, la secadora no funcionaría y tendrían problemas para tener una camisa seca, habría problemas porque no podrían cocinar absolutamente nada y al final... mejor cambiarían de proveedor.

Esa es la razón por la que las auditorías al sistema de calidad realizadas por los clientes revisten una gran importancia ya que todo se reduce a negocios. Imaginense que tengan que tomar la decision de comprar dos tipos de llantas: uno que tenga un 10% mayor pero que contenga la garantía de calidad mientras que el otro es más barato pero que no presenta la seguridad de que no se estalle mientras está rodando, en este caso pondrían en riesgo a su familia? a ustedes? sólo por ahorrarse un 10% sobre el producto?.

A nivel industrial esta disyuntiva es evidentemente mayor, hay que cumplir con el estándar de calidad y precio en el tiempo en que el cliente lo requiera para poder satisfacer esa necesidad las organizaciones tienen que desarrollar un sistema de calidad que cumpla con los requerimientos definidos por los clientes, que tenga la habilidad de poder escalar la necesidad en momentos críticos para el cliente y ademas... que sea barato.

En escencia aunque el sistema de calidad pueda estar definido como un conjunto de normas dentro de un catálogo de requisitos su implementación debe de estar fundamentado en la función de calidad del cliente. De ahí que las evaluaciones de capacidad de calidad pueden dar certeza al equipo de compras del cliente para definir un proyecto de varios millones de dólares anuales. Piensenlo la calidad si tiene precio.

Por lo pronto me siento muy contento con mi equipo gerencial ya que validamos ante Volkswagen y Jhonson Controls que nuestra empresa si es una orgnización con prácticas de clase mundial.

AMEF Y Plan de Control ¿Qué fue primero el huevo o la gallina?

Frecuentemente me han preguntado e incluso se han generado controversias muy interesantes acerca de esta pregunta: ¿El Amef (análisis de modo y efecto de falla) se realiza antes que el plan de control? o ¿es que acaso es posible realizar el Plan de Control sin que sea necesario desarrollar el AMEF del producto?



Es claro que para los conocedores del tema esta pregunta es muy fácil de responder más no es así de simple para el ingeniero novicio, de hecho en varias ocasiones debido a la premura por la entrega de la información al cliente varios de nosotros nos hemos visto en la tentación por realizar el documento de control del proceso sin necesidad de consultar (o en ocasiones incluso de realizar) el AMEF.



Así que vámonos por partes: los cánones indican que una vez que se ha dado el Kick off de proyectos -siii este es un ejercicio que debe de desarrollarse desde antes de que la pieza comience a fabricarse en nuestras instalaciones- los ingenieros de proyectos, producto, calidad y manufactura deben de reunirse para analizar el dibujo del cliente y a partir de ahí:



1. Desarrollar el diagrama de flujo o proceso

2 Desarrollar el AMEF

3 Desarrollar el Plan de control



¿Cuál es la razón?



Siempre he mencionado que la calidad es una actividad lógica que es consecuencia del análisis de la necesidad del cliente -frecuentemente definida en el dibujo del cliente- y que la labor del equipo de APQP es saber traducir esa necesidad en la línea de fabricación-, de ahí la necesidad de que primero se tenga que desarrollar el diagrama de flujo, este debe de contener los valores de entrada que el cliente está requiriendo (como por ejemplo materia prima, dimensiones críticas, caracteristicas especiales del producto o pruebas funcionales), todas estas deben de documentarse en la etapa definida dentro de la producción en donde deban de controlarse.



Una vez que este documento se haya completado es posible realizar el análisis potencial de falla, este ejercicio es recomendable que sea realizado por un equipo multidisciplinario y en donde se considere los modos de falla potenciales que aparezcan en cada etapa de fabricacion. Este análisis es en realidad largo al principio de un proyecto pero posteriormente, con el conocimiento del proceso de fabricación puede convertirse en una actividad relativamente rápida.



Lo que es muy importante dentro de esta etapa es la calificación del documento: yo les he mencionado a mis colegas que pueden hacer del AMEF un caballo de carreras o un caballo lechero, y me baso en eso porque si se califica de acuerdo con el manual de AMEF y se generan actividades reales dirigidas a reducir las fallas potenciales dentro de sus procesos seguramente generaran muy buenos métodos de control que aseguren la prevención de las no conformidades.



De hecho el AMEF es un documento que debe de llevar 99% de ingeniería y 1% de imaginación.



Una vez que el AMEF esté desarrollado ya es momento para crear el Plan de Control. Este es un documento eficaz para mantener el control del proceso y en donde de manera resumida se describe el proceso, las características a controlar, los medios de control a utilizar y las acciones a realizar cuando el proceso esté fuera de control.



Control es la palabra base para reducir las reclamaciones de cliente e incrementar nuestro tiempo en actividades que generan valor.